1.FRP原型的表面處理

　　對原型表面進(jìn)行打磨、拋光等處理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足夠光滑，才能保證制作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。

　　2.選擇和完善分型面

　　正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴禁出現倒拔模斜度，以免出現無(wú)法脫模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便進(jìn)行上下模的分開(kāi)糊制。在原型和分型面上涂刷脫模劑時(shí)，一定要涂均勻、周到，并反復涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脫模劑干燥后，方可進(jìn)行下一遍涂刷。

　　3.涂刷膠衣層

　　待脫模劑完全干燥后，將模具專(zhuān)用膠衣用毛刷分兩次涂刷，涂刷要均勻，待第一層初凝后再涂刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應控制在0.6mm左右。在這里要注意膠衣不能涂太厚，以防止產(chǎn)生表面裂紋和起皺。

　　4.樹(shù)脂膠液配制

　　由于常溫樹(shù)脂粘度很大，可先將環(huán)氧樹(shù)脂在60℃恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，然后以100份的WSP6101型環(huán)氧樹(shù)脂和8～10份(重量比)的丙酮(或環(huán)氧丙烷丁基醚)混合于干凈的容器中，以電攪拌器或手工攪拌均勻后，再加入20～25份的固化劑(固化劑的加入量應根據當時(shí)的氣溫、現場(chǎng)溫度適當增減)，迅速攪拌，進(jìn)行真空脫泡1～3分鐘，以除去樹(shù)脂膠液中的氣泡，即可使用。

　　5.玻璃鋼纖維逐層糊制

　　待膠衣初凝，手感軟而不粘時(shí)，將調配好的環(huán)氧樹(shù)脂膠液涂刷到經(jīng)膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實(shí)，排出氣泡。玻璃纖維以GC—M—M—R—M—R—M…(GC表示膠衣，M表示300g/m2無(wú)堿短切氈，R表示0.2mm玻璃纖維方格布)的積累方法進(jìn)行逐層糊制，直到所需厚度。在糊制過(guò)程中，要嚴格控制每層樹(shù)脂膠液的用量，既要能充分浸潤纖維,又不能過(guò)多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個(gè)糊制過(guò)程實(shí)行多次成型，每次糊制2～3層后，要待固化放熱高峰過(guò)了之后(即樹(shù)脂膠液較粘稠時(shí)，在20℃一般60min左右)，方可進(jìn)行下一層的糊制。糊制時(shí)玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開(kāi)，盡量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開(kāi)。第一片模具固化后,切除多余飛邊,清理模具及另一半原型表面上的雜物，即可打脫模劑，制作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進(jìn)行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飛邊。為保證模具有足夠的強度，避免模具變形?？蛇m當的粘結一些支撐件、緊固件、定位銷(xiāo)等以完善模具結構。

　　6.脫模修整

　　在常溫(20℃左右)下糊制好的模具，一般48小時(shí)基本固化定型，即能脫模。脫模時(shí)盡可能使用壓縮空氣斷續吹氣，以使模具和母模逐漸分離。脫模后視模具的使用要求，可在模具上做些鉆孔等機械加工，尤其是在一些樹(shù)脂不易流滿(mǎn)的死角處，在無(wú)預留氣孔的情況下，一定要鉆些氣孔。然后進(jìn)行模具后處理，一般用400#～1000#水砂紙依次打磨模具表面，使用拋光機對模具進(jìn)行表面拋光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。